在日常生產中，金剛石工具精磨粗磨的主要體現有哪些呢？下面我們主要來分析下：

   金剛石精磨的主要體現在：準確而穩(wěn)定地控制磨削的最終尺寸精度。砂輪磨損，刃尖磨削點的準確定位和磨削抗力最終都會影響加工精度，這些因素與機床的運動精度無關，而是有關什么時候開始磨（即對刀點），磨到什么程度結束等問題，和磨削狀態(tài)的監(jiān)測是密切相關的。

   盡管砂輪磨損量難以測量，而刀片高度（其影響磨削點位置）在一定范圍內也是難以測量的，帶有聲控裝置的控制系統(tǒng)總能輕易地記錄下刀尖和砂輪面接觸瞬間的準確位置。以此作為起點，進行相對進給就能準確地控制尺寸精度，大家把這叫“對刀磨法”。當然，“對刀磨法”的前提條件是上道工序有準確的基準，或能對磨削前的尺寸進行準確測量，這用CCD系統(tǒng)在線測量系統(tǒng)就能做到。在行業(yè)內用手動機床磨刀，PCD刀具的第一后角（也就修光刃）的磨削工藝為：在粗磨的尺寸基礎上再往下磨0.02~0.03mm，以形成0.05~0.1mm的刃帶。 這和“對刀磨法”也是不謀而合的。

   粗磨金剛石的主要體現在：提高磨削效率，也就是盡量少地設定安全距離，減少“磨削”空氣的時間；在機床剛性能承受的范圍內， 盡快地去除磨削余量；盡早地發(fā)現磨削余量已經去除（標志是磨削抗力減少到最?。?。

   砂輪與金剛石刀具摩擦產生劇烈的聲波在工藝裝備上傳播，對聲波的監(jiān)控能準確地反映出磨削狀況，如刀具與砂輪是否接觸，刀具與砂輪之間的壓力（即磨削抗力）是否消除等。如果控制系統(tǒng)能實時采集這些信息并進行分析，使機床控制系統(tǒng)與之相適應，這無異于給機床安裝上了一只靈敏的耳朵，使機床控制器成為一個更為智能的自適應系統(tǒng)。事實上，該系統(tǒng)的研發(fā)也是受現場工人磨刀的啟發(fā)。

   正常磨削的時候，有兩種情況聲波頻率是有明顯特征，一是刀具和砂輪接觸的瞬間 ，二是磨削達到最終尺寸（磨削抗力下降為最?。r，這很容易理解。前者可以作為快速進給結束，開始磨削進給的分界線；后者則可以作為磨削完成的標志。

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